钣金加工流程各工序注意事项

1、了解图纸
钣金加工依图纸，根据翻开图及批量的不同选择不同落料办法，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等办法，然后根据图纸做出相应的翻开。
2、板材落料
数控冲床受刀具方面的影响，关于一些异形工件和不规则孔的加工，在边际会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，一同对工件的精度有必定的影响。
冲裁毛刺截面示意图
激光加工无刀具束缚，断面平整，适合异形工件的加工，但关于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，削减抬板的工作量。

一些可以运用的边料放置在指定的当地，为折弯时试模供应材料。
3、打磨

在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，关于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的漂亮，一同外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上方位一同，保证同批产品标准的一同。

在落料结束后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的当地要考虑先加工，避免其它工序先加工后会发生干涉，不能结束需求的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。

4、折弯
折弯时要首要要根据图纸上的标准，材料厚度判定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同类型的上模），下模的选用根据板材的厚度来判定。
其次是判定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特别后一般。有要压死边的工件首要将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。

5、压铆

压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超越工件面，构成工件报废。无锡剪板折弯加工

6、焊接

焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手艺电弧焊等，点焊首要要考虑工件焊接的方位，在批量出产时考虑做定位工装保证点焊方位准确。为了焊接健壮，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一同，一同也可以判定焊接方位，相同的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，坚持时间，休止时间，保证工件可以点焊健壮。

点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要衔接在一同时，或许一个工件的边角处理，到达工件表面的平整，光滑。亚弧焊时发生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机平缓磨机进行处理，特别是边角方面较多。
钣金件的质量除在出产制程中严格要求外，就是需求独立于出产的质量查验，一是按图纸严格把关标准，二是严格把关外观质量，对标准不符者进行返修或报废处理，外观不允许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附着力等进行查验。这样可以找到翻开图差错，制程中的不良习惯，制程中的差错，如数冲编程差错，模具差错等。